織前準備影響斷經的因素與控制措施
織軸斷經直接影響著織機效率和織物外觀 質量。而織前準備生產工序多、工藝流程長，紗 線經受的拉伸、牽引、曲折、摩擦等損傷多。生產 過程中如果操作不當、控制措施不強或是管理制 度落實不到位，都會產生大量的毛羽，造成紗線 斷頭。因此降低經紗斷頭，保持紗線特性，成為 織前準備車間非常重要的生產任務。
1 絡筒工序
1. 1 降低毛羽增長率
毛羽產生于細紗而主要增長于絡筒。紗線 與導紗各部件接觸、碰撞和摩擦會有 35%~45% 的毛羽增加。過多過長的紗線毛羽會使經紗 在織造中相互糾纏，造成開口不清，使緯紗飛行 受阻而增加停臺，對織機效率和織物外觀風格造 成不良影響。所以提高紗線品質、降低紗線表面 毛羽是絡筒工序的主要任務。
設置合理的絡筒速度。普遍認為絡筒速度 越高紗線毛羽增加幅度越大，但有高校學者和企 業工程技術人員多次做過相應研究和試驗，證明 紗線毛羽的增長率與絡筒速度的提高并非呈線 性關系，而是呈現先增加后降低的趨勢（試驗品 種 JC 9. 7 tex）。毛羽增長率的最大值出現在絡 筒速度為 1 400 m/min~1 500 m/min 時，而最小 值卻出現在絡筒速度為 1 600 m/min 時。所以 優選絡筒機的最佳車速，要綜合考慮各方面因素。
選用具有耐磨性和導電性能的金屬槽筒。金屬槽筒表面光滑，對紗線的摩擦阻力小且摩擦產生的靜電易消散。相比而言膠木槽筒會比金屬槽筒的毛羽增加 15%~20%。
均衡控制管紗退繞張力。絡筒張力與毛羽 增長呈正比關系，張力值越大，紗線摩擦阻力也 越大，會使埋入紗線體內不深、抱合力不強的纖 維被抽拔出來，毛羽增長率顯著提高，嚴重時會 造成斷頭。生產中視絡紗速度和品種，將絡筒張 力設定在14cN 左右較為適宜。
采用跟蹤式氣圈控制器。跟蹤式氣圈控制 器能隨管紗退繞而自動追隨下降，使管紗在退繞 過程中自始至終保持單氣圈狀態，退繞出來的紗 線與管紗錐形紗層及管紗間的摩擦能降到最低。與傳統固定式氣圈破裂器相比，能顯著降低管紗 在退繞過程中產生的毛羽。
保持紗線通道光潔。紗線從管紗退繞開始 到卷繞成筒紗結束，會觸及許多工藝部件和檢測 點。紗線通道粗糙不光滑，有毛刺或是凹槽紗痕，對紗線摩擦損傷很大，紗線毛羽會大幅度增加。
1. 2 合理設置清紗工藝
清紗工藝設置過于寬松，有害紗疵會漏切影 響布面質量；過于嚴格，頻繁的剪切對原紗損傷 很大，不僅影響絡筒效率，也會增加后部工序經 紗斷頭。日常維護和管理要定期檢測清紗性能 和效果，提高正切率和清除效率。清除效率應高于95%。
1. 3 提高捻接質量
結頭外觀和捻接質量不良，都會增加后序經 紗斷頭，影響織機效率和布面質量。紗線捻接區 長度 18 mm~25 mm，粗度是原紗直徑的 1 倍~ 1. 3 倍。結頭強力要保證在原紗強力 85% 以上， 捻接強力合格率達到98% 以上。
1. 4 加強基礎性管理工作
筒紗放置時間不宜過長，紗線在卷繞張力狀態下持續“緊張”，纖維間逐漸滑脫抱合力減弱，會增加斷頭。
生產中盡量不要反倒筒紗，重復絡筒不僅惡化紗線品質，更會增加紗線毛羽。
合理控制絡筒車間溫濕度，相對濕度掌握在 75% 左右、溫度控制在30 ℃以內。
2 整經工序
整經過程引起紗線張力波動的部位有很多，會有 10%~20% 的紗線毛羽增長率。
根據紗線材質、號數和根數，整經車速控制 在 500 m/min~850 m/min。速度越高，紗線與各導紗件摩擦加劇，會增加伸長和張力變化，紗線毛羽顯著增加。另外，車速越高，剎車制動力更 大，輥筒不能即刻脫離軸面，會對橫向紗線造成嚴重磨損。同時剎車制動距離也會變長，紗頭易被卷入軸內。所以要合理掌控車速，保證斷頭自停裝置和剎車制動裝置靈活有效，制動距離小于4m。
筒子架形式和筒紗所處位置不同，片紗張力 差異很大。為提高生產效率，很多企業采用復式 筒子架。但其有 3 大缺陷：工作筒紗用完瞬間跳 轉至預備筒紗時，經紗張力突變易斷頭；工作筒 紗大小不一，片紗張力不勻；分散性結頭多，影響 織物外觀。而采用集體換筒的筒子架更有利于 均勻紗線張力。
筒紗在筒子架上所處位置不同，紗線本身懸 索張力和行進時所產生的摩擦阻力都不同。呈現規律是：前排筒紗的張力小于中排和后排；中層筒紗的張力小于上層和下層。均勻片紗張力的措施是調整張力盤上紗線引出角度或張力盤的重量 。力爭做到單紗之間張力差異不大于2 cN、不勻率小于 1. 4%，且單紗張力不要超過單 紗強力的 9%。
找頭準、接頭牢、補頭順，避免經軸在漿紗退 繞過程中因操作原因導致的錯層、絞紗、纏線、壞 邊等疵軸現象。整經好軸率不低于 98%。
3 漿紗工序
通常認為漿紗的目的是提高經紗在織造過 程中的耐磨、強力和保伸性能。隨著高速無梭織 機的普及和廣泛應用，引緯時因毛羽黏連或糾纏 而造成的停車受到關注，降低漿紗毛羽也成為漿 紗重要目的之一。
3. 1 合理控制上漿率
漿紗上漿率過大或過小都會導致經紗斷頭 增加。過大會使分紗阻力變大，甚至難以分紗， 二次毛羽和脆斷增多；過小會使紗線耐磨性減 弱，織造時易發生應力疲勞而斷頭。主要控制措 施是穩定漿紗車速、漿液溫度、漿液黏度、漿液濃 度和壓漿輥壓力。“五穩定”中有任何一個發生波 動，上漿質量都將無法保證，都會增加漿紗和織造過程中經紗斷頭。需要說明的是高壓上漿擠 壓出去的漿液多且浸透效果好，有利于毛羽貼 伏，毛羽可降低 30%~50%，并能保持較好的漿 膜完整度，干分絞斷頭和伸縮筘處斷頭顯著降 低，漿紗車速可提高 30%~50%。
3. 2 關注各區張力與伸長
漿紗過程中紗線會承受一定的張力拉伸，但 應控制在適當的范圍。太大會使漿紗表面漿膜 受損、彈性下降，紗線的斷裂伸長率會大大降低， 影響漿紗強力，增加織機斷頭；太小則紗線無法 均勻排列和卷繞，易產生“菊花芯”織軸。根據漿紗特性 ，總伸長度一般控制在0. 8%~1. 5% 之 間，伸長合格率應不低于 92%。
經軸退繞區。為防止漿紗緊急停車時經軸 因慣性繼續回轉，每個經軸時刻都要在摩擦制動 系統的控制之下。在滿足生產順利進行的前提 下，摩擦控制力盡可能要小，避免對紗線無謂的 張力拉伸。退繞制動是對經軸集中統一實施的 非智能控制系統，無法感知和判斷制動間存在的 差異。即系統施加到每個經軸的控制力量都是 一樣的，但由于摩擦皮帶（或摩擦塊）的磨損程度 不同，會使制動效果存在差異，即紗線的縱向退 繞張力和伸長存在差異。其穩定控制措施就是 在日常維護保養時應保證氣管、氣缸、電磁閥等 沒有漏氣現象，摩擦皮帶（或摩擦塊）盡量新舊一 致，使系統動作統一、制動有效，杜絕剎車動作延緩和經軸滑轉現象。
經紗喂入區。引紗輥要保證圓整度良好、轉動靈活。若有間歇、跳動等不良現象，會使經紗 縱向產生張力不勻現象。該區段應使紗線呈松 弛狀態進入漿槽浸漿，有利于吸漿和減伸，伸長一般為-0. 2%。
濕區。經紗處于由濕態變干態、漿液由液體 變固體的漸變過程，棉紗在濕態下受外力作用最 容易產生伸長。此區段漿紗正處在各烘筒、導輥 之間往復行進烘燥，是產生伸長的重點區域。其 穩定控制措施是要保證各烘筒、導紗輥回轉平 穩、靈活和同步，烘燥溫度符合工藝標準。張力 設定值不大于 200 N，純棉紗伸長率設定參考值：高速 0. 3%，低速 0. 5%。
分絞區張力。為了順利進行分紗，干分絞區 經紗應有足夠的張力，設定值不大于 1 000 N。純 棉紗伸長率設定參考值：高速 0. 9%，低速 0. 7%。卷繞張力。為使織軸經紗排列均勻、卷繞緊 密和外觀成形良好，漿紗應有必要的卷繞張力。
卷繞張力過大，會損傷漿紗彈性伸長，織造時容 易產生斷頭；卷繞張力過小，織軸手感松軟，易產 生“菊花芯”或偏心軸，織造時會開口不清產生織 疵。視織物結構和織機類型不同，織軸卷繞張力 一般為 2 200 N~2 650 N。
3. 3 主體漿料選用
PVA1799 具有黏度穩定性、黏附性和成膜性 好的特點，但也存在一定缺陷，如煮漿時間長，漿 膜斷裂伸長率大，漿紗干分絞困難，二次毛羽增 多嚴重，織造斷經增加。目前有許多高性能的變性淀粉和聚丙烯酸類可部分或完全取代 PVA1799（依據品種而定），漿紗干分絞順快，漿 膜完整，能較好地滿足織造要求，對織造的斷頭、 織機效率、織疵沒有不良影響。
3. 4 回潮率
漿紗回潮率大小取決于漿料性能、纖維特性 和烘燥效果等。適當的回潮率會使紗線具有一 定的耐磨性和柔韌性。回潮率過大或過小都會 導致經紗斷頭增加。過大漿膜會發黏，織造時經 紗互相黏連，造成開口不清，易造成絞斷頭、跳 花、跳紗等織疵；過小漿膜會發脆，漿紗彈性降 低，分絞時二次毛羽增多，織造時容易脆斷和阻 斷。回潮率控制：純棉 7%~8%，滌/棉 65/35 混 紡紗 2%~3%，滌綸 0. 5%~1. 0%。合格率應不 低于 85%。
3. 5 其他控制措施
漿液制作時各種漿料稱重精確、投料順序正 確、煮燜時間準確，成漿體積符合工藝標準。規 范調漿操作，確保漿液質量，進而保證漿紗質量。
壓漿輥兩端壓力輕重一致，表面硬度一致， 確保漿紗橫向上漿均勻。壓漿輥、上漿輥、導紗 輥、烘燥錫林等所有旋轉輥體都要保證表面光 潔、形狀完好，并保證前后平行、左右高低一致和 轉動靈活，以確保漿紗張力和伸長均勻一致。
選用優質后上蠟（油）助劑，可軟化漿膜，消 除靜電，減輕織機上經紗之間以及經紗與導紗部 件、綜筘片之間的摩擦。
有效使用濕分絞棒并保證其表面光滑和平 直，利用其表面線速度與漿紗速度差、或其旋轉 方向與紗線行進方向相反，會把漿紗表面裸露的 毛羽“撫平抹順”，非常有利于紗線毛羽貼伏、漿膜完整和織機開口清晰度的提高。
做好設備的維護與保養。所用經軸盤和織 軸盤因動平衡不良而產生的“跳動”，非常不利于 卷繞張力均勻；盤片偏斜導致轉動時左右搖擺， 更不利于卷繞張力均勻。軸面凹凸不平、圓整度 不良，紗線退繞時張力忽松忽緊，會導致邊紗斷 頭非常嚴重。
穩定汽壓、氣壓和質量。蒸汽汽壓不穩和含 水量大，影響漿液溫度、流動性和黏度的穩定性， 導致上漿率不穩定。同時其還會影響烘燥效果， 漿紗張力伸長也不穩定；同樣，管網壓縮空氣壓 力不穩，還影響漿紗壓漿輥壓力、經軸制動系統、 整經輥筒制動、絡筒找頭動作和捻接質量等，后 序經紗斷頭增多，更會影響漿紗上漿率和張力伸 長。兩種壓力值穩定控制：蒸汽壓力 0. 35 MPa、 管網壓縮空氣壓力0. 6 MPa 左右。
4 穿經工序
新購進鋼筘須經刷筘機或玻璃刷打磨處理， 剔除表面毛刺，光潔齒面。
應根據所生產織物特性、使用時間長短等情況，確定綜絲、鋼筘、經停片的更新周期，避免出現紗痕而磨損紗線增加斷頭。
保持分紗機、撥線桿（片）、掛線鉤等觸紗部件表面光滑，并走位精確，動作輕快穩準，既能減 少穿經時的斷頭，又能避免穿絞、雙紗、空筘、疊 筘等穿錯現象。
5 實際效果
通過對織前準備各工序斷經產生原因進行分析，主動采取了有效的預防性控制措施，生產效率和質量都有明顯提高，斷經數量也有明顯降低。
漿紗生產正常順利，每臺車、各品種實際產 量都超過規定標準 20%~30%。主要質量指標 實際完成情況如下。混紡品種好軸率，有梭高于 94. 62%，無梭高于 91. 22%；純棉高檔精品高于 88. 64%。混紡品種織機臺時斷經，有梭 0. 11 根、 無梭 0. 31 根，都分別低于考核標準。混紡品種織 機效率高于 94. 6%。織物質量較好，勻整合格率 高于 97. 83%。
在原紗質量、織造工序等外部因素有所保證 前提下，織前準備以改善紗線品質、降低各工序 和織造時經紗斷頭、促進織機效率提高為目的。絡筒工序合理選擇車速和卷繞張力，選用配有跟 蹤式氣圈破裂器和毛羽減少裝置的設備，合理設 置清紗參數，并保證捻接質量，把降低紗線毛羽 增長率作為工作重點；整經則以提高經軸質量為 目的，充分考慮并控制單紗張力和片紗張力均 勻；漿紗則是穩定控制上漿、伸長、回潮“三率”， 提高經紗在織造過程中的耐磨、強力和保伸性 能，并減少經紗毛羽。各工序設備維護保養、各 項控制措施落實到位，以降低經紗斷頭，促進織 機效率進一步提高
